中国高强度钢行业发展现状、应用市场及市场空间预测

2016-12-29 08:00

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导读：中国高强度钢行业发展现状、应用市场及市场空间预测。强度优于普通钢板、成本低于铝镁合金，使高强度钢板成为未来汽车结构材料的主体材料。

　　钢铁材料汽车生产主要材质，在同等的强度等级下，高强度钢可以最大限度地减轻钢板的厚度，达到减轻车身自重的目的。按照 ULSAB（超轻钢车身计划）标准，根据屈服强度的不同可将钢分为低强度钢（＜210MPa）、高强度钢（210-550MPa）和超高强度钢（＞550MPa）。强度优于普通钢板、成本低于铝镁合金，使高强度钢板成为未来汽车结构材料的主体材料。

　　高强度钢的产业链包括上游采掘冶炼-中游加工-下游应用三个环节。近十年来我国钢铁行业飞速发展，随着下游房地产、汽车行业趋于稳定，目前处于低端供给严重过剩，但高端钢材依赖进口的结构性失衡状态。

　　高强度钢可以兼顾轻量化和安全性需求。新型高强度钢板具有较低的屈强比、较好的应变分布能力和较高的应变硬化特性, 同时高强度钢板的力学性能更加均匀,从而具有更好的碰撞特性和更高的疲劳寿命。高强度钢核心优势在于提升汽车碰撞安全性。以菲亚特汽车为例，1998 年 Fiat 600 高强钢用量 10%，碰撞评级为良性，仅仅满足法规要求。2004 年刚强钢比例达到 52%，安全性评价上升至四星级，2007 年继续提升至 65%。高强钢比例超过 60%的速腾汽车，拥有三层钢板的车门在发生碰撞时吸收大量能量，避免碰撞变形造成伤亡。

　　炼钢技术和制造工艺进步推动高强钢性能提升和成本下降。最近 20 年汽车钢材日新月异，新的炼钢工艺（如真空抽气法、合金冶炼）可以降低生产成本，提高纯度、强度、塑性和稳定性。新的制造工艺如拼接技术将不同厚度或等级的钢材料拼接起来，有效提高了材料利用率，节省了原料、加工和组装成本。

　　目前高强钢主要应用在汽车安全件、底盘及车身等方面。与普通强度钢相比，高强钢能够吸收较高的能量，提高汽车的安全性；拥有更高的静态强度和疲劳强度，可以实现汽车零部件的用材减少，从而实现轻量化。

　　发达国家汽车高强度钢已广泛应用。日本高强度钢板应用全球领先，早在 2000 年日本汽车公司已经将双相钢和变塑钢用于量产汽车。宝马汽车为满足欧洲被动安全法规要求，在 2005 年推出的新车型中大幅度提高了高强度钢板的应用比例。美国汽车制造商为适应日趋严格的安全法规的要求，更多加强类钢材零件采用热冲压成形制造。

　　钢铁巨头掀起轻量化浪潮。国际钢铁协会、欧洲钢铁协会、美国钢铁协会等组织，以及阿赛乐和蒂森等钢铁企业，从 20 世纪 90 年代初就开展了汽车材料“轻量化”的研发。国际钢铁协会统一协调数十家车企和钢企参加 ULSAB 计划，实现了 20%～25%的减重效果。其中 ULSAB-ACV 项目的白车身高强度钢板比例 100%，其中超高强度钢板比例超过 60%。

　　国产高强钢应用步伐加快，超高强钢存在结构性机会。我国高强度钢在应用强度和应用比例大幅落后,欧美系车高强钢用量 60%以上，日韩系车高强钢用量 50%以上，我国自主品牌车也达 50%左右；但先进高强钢和超高强钢的比例仅 5%，远低于欧美国家 25%的先进水平。

　　十二五期间国内重点发展了 700MPa 及以上高强度汽车大梁板、780-1500MPa 高强度汽车板，武钢、宝钢、鞍钢、上汽集团、上海大学、重庆汽车研究所开展重点研究，其中宝钢、武钢、上汽集团等企业在高强度钢领域有突出地位。

　　我国普通高强度钢发展迅猛，车身使用比例接近 50%，预计未来可以达到 60-65%。超高强度和先进高强度钢材大幅落后，目前使用比例只有 5%，预计未来将有 3 倍提升空间。综合来看，我国汽车 HSS 级以上钢材比例将从 55%提升到 70%以上，估计单车需求量增加 30%左右。

　　车用高强度钢需求年均增速可达10%以上。汽车用钢主要来自于新车生产和旧车维护需求， 2015年汽车用钢需求在6200万吨左右，预计2020年达到7860万吨左右。高强度钢（HSS）需求预计可达7300万吨， CAGR达到10.3%；其中先进高强钢和超高强度钢（AHSS&UHSS）需求达到 1684 万吨，CAGR 高达 30%。按照目前 2400 元/吨的市价计算，2020 年高强钢市场空间超过 1700 亿元，超高强钢可达 400 亿元。