参考中国报告网发布《2017-2022年中国钢铁行业发展态势及十三五投资方向分析报告》
一、前言
《国民经济和社会发展“十三五”规划纲要》中资源环境约束性指标进一步加强。《纲要》提出，“十三五”时期单位GDP能源消耗降低15%，万元GDP用水量下降23%，单位GDP二氧化碳排放降低18%，主要污染物化学需氧量排放总量降低10%，氨氮排放总量降低10%，二氧化硫排放总量降低15%，氮氧化物排放总量降低15%，同时提出到2020年能源消费总量控制在50亿吨标准煤以内，用水总量控制在6700亿立方米以内等总量控制预期指标。钢铁行业作为高能耗、高污染行业，“十三五”期间面临的节能减排压力仍然很大。
从钢铁行业和企业发展现状来看，2015年，我国粗钢产量8.04亿吨，同比下降2.3%，为1982年来首次下降；钢材实际消费量6.64亿吨，同比下降5.4%，为1996年来首次下降。产量、消费量“双降”标志着我国钢铁行业进入了减量发展的时期。2015年，重点大中型钢铁企业由盈变亏，全年亏损645亿元，亏损面超过50.5%，是自改革开放以来大中型钢铁企业首现年度总体亏损。
一、“十二五”钢铁行业节能取得成绩
1.为单位GDP能耗和工业增加值能耗降低做出巨大贡献
“十二五”期间，钢铁工业增加值能耗下降24.5%，超额完成工业节能规划提出降低18%的目标，为全国规模以上工业增加值能耗下降28%和全国单位GDP能耗下降18.2%做出巨大贡献。
从单位产品综合能耗下降幅度来看，“十二五”期间，重点统计钢铁企业吨钢综合能耗下降了5.48%，超额完成“十二五”工业节能规划提出的下降4.1%的节能目标。
2.技术装备水平大幅提升
重点统计钢铁企业5米以上焦炉产能占炼焦总产能48.8%，1000立方米及以上高炉占炼铁总产能65.4%，100吨及以上转炉占转炉炼钢总产能60.6%。烧结余热发电机组普及率大幅提高，已建和在建数量超150套，超额完成工信部提出的“十二五”发展目标；干熄焦装置近160套，约占世界总套数的60%；1000立方米以上高炉TRT配备率接近100%，干式TRT配备率大幅度提高，钢铁工业烧结余热发电机组、干熄焦装置、TRT装置数量均位居世界第一。钢铁工业技术装备水平已经位居世界领先行列。
3.主要生产工序能耗逐步降低
与2010年相比，2015年焦化、烧结、炼铁工序能耗分别降低了6.05%、10.37%和5.02%，转炉冶炼工序吨钢能耗下降了11.44千克标煤。与2013年新版《粗钢单位产品能耗限额》及《焦化单位产品能耗限额》相比，2015年重点大中型钢铁企业烧结工序能耗企业限定值达标率为96.3%，炼铁工序能耗企业限定值达标率为95.4%，转炉工序能耗企业限定值达标率为59.7%。
4.二次能源回收及利用效率不断提高
与2010年相比，2015年焦炉煤气提高了0.74个百分点，高炉煤气利用率提高了3.24个百分点，转炉煤气利用率提高了9.46个百分点(见图3)。吨钢转炉煤气回收量提高了33.3%，企业自发电量占总用电量的比例提高了8个百分点。焦炉上升管、烧结大烟道烟气、高炉冲渣水、轧钢加热炉等产生的中低温余热资源回收利用取得一定突破。
5.自动化节能水平得到较大提升
“十二五”期间，在工信部节能司大力支持下，钢铁企业已建和在建能源管控中心数量超过90家，预计形成节能量约520万吨标煤。随着一批能源管理中心项目的建成，促进了钢铁企业两化融合，提高了企业能源管理的信息化、自动化、智能化水平，形成了钢铁行业能源消费精细化管理示范效应，为政府节能监管、能源消费总量控制、大气污染防治、企业自身节能减排等工作奠定了基础。
三、钢铁行业节能面临的问题
1.节能重视程度仍然不够，能源管理水平亟待提高
我国节能技术和装备水平已处于国际领先行列，但我国能源管理水平与先进国家相比，差距仍然较大。企业领导层对节能工作的重视程度仍然不够，节能管理机构层级偏低，专职节能管理人员数量偏少，节能管理基础能力薄弱，能源计量器具配备率普遍不足。多数企业未形成完整的能源管理体系，自动化、信息化管理水平仍然不高。由于“十二五”末，油品、煤炭等能源价格大幅下降，节能项目的投入收益率减少，回收期加长，企业节能的积极性有下降的趋势。
2.节能技术创新难度大，技术节能遇到瓶颈
常规节能措施如干熄焦、高炉炉顶压差发电、烧结余热发电、余热余能发电等技术逐渐普及，但节能新技术的自主研发和创新难度大、进度慢，焦炉煤调湿、上升管余热回收、钢铁渣余热利用、低碳冶金等节能技术与国外先进国家相比，还存在较大差距，新技术的研发与应用难度大，技术节能将遇到瓶颈期。
3.节能长效机制缺乏
单一的行政命令式节能减排考核机制越来越难以适应节能工作形势的发展，如何调动企业自愿节能的积极性，如何建立更加科学的考核办法和评价机制对今后节能工作影响很大。工业节能工作推动的手段缺乏，奖励和惩罚的抓手不足。
4.“数字节能”现象明显
钢铁企业在节能减排考核和内部节能潜力空间逐渐缩小的双重压力下，统计数据失真现象越来越明显。焦化工序能耗55千克标煤、炼铁工序能耗330千克标煤等突破理论值的数据不断涌现，吨钢综合能耗同比降低70千克标煤也时有出现，数据的失真给行业节能统计、分析和预测工作带来困难，给国家制定政策造成干扰。
四、“十三五”钢铁行业节能面临的形势
“十三五”时期是我国全面建成小康社会、实现第一个“百年目标”的决定性阶段，是促进经济全面绿色转型升级的关键时期，也是实现国家碳强度控制目标(40%-45%)的“收官期”。钢铁工业是我国能源消费的最主要领域，要把钢铁工业节能作为全面推进生态文明建设、率先推动能源生产和消费革命的主攻方向，作为促进钢铁工业绿色转型发展和企业降本增效的主要途径，作为应对全球气候变化的重要手段。随着我国经济发展和能源消费进入新常态，“十三五”时期，钢铁工业节能面临新的机遇和挑战。
1.化解过剩产能为钢铁工业节能提供新契机
中央提出的供给侧结构改革和“去产能、去库存、去杠杆、降成本、补短板”的总体要求，钢铁行业将在未来化解1亿-1.5亿吨产能，其中明确提出要以环保、节能、安全、质量等措施化解过剩产能。钢铁企业能源消耗大，环境排放总量大，能耗限额新标准对企业能耗达标提出新的要求，因此，钢铁企业今后走绿色发展之路势在必行。
2.生态环境治理和应对气候变化给工业节能带来新压力
钢铁工业作为控制能源消费总量及温室气体排放总量过快增长的关键行业，实施能源消费总量和强度的双控制，加强生态环境治理和实现“2030年前后二氧化碳排放达到峰值”的国际承诺，对加快钢铁工业节能形成了“倒逼机制”。
3.节能意识下降和能源价格下跌对钢铁工业节能提出新挑战
随着能源需求回落，供需形势呈现总体宽松，地方政府和企业节能意识有所下降，对节能工作的资金投入力度有所减弱。煤炭、原油等能源价格的大幅下跌更使得企业对实施节能项目的内生动力尤为不足。
4.行业整体经营形势困难为钢铁工业节能带来不利影响
钢铁企业经济效益差、经营困难，重点统计钢铁企业销售利润率处于工业行业最差水平。钢铁主业持续亏损，负债率居高不下，用于节能减排上的投入受到严重影响，节能难度加大。企业面临环保的生存压力和产品结构调整的压力，环保和深加工制造用能会较之前大幅度增加。
五、“十三五”钢铁行业节能潜力和目标分析
从“十五”到“十二五”是我国钢铁工业节能取得成绩最快的十五年，三个五年中，技术节能是主要贡献者，而结构和管理节能方面贡献很少，甚至是负贡献。“十三五”期间，初步判断钢铁工业技术节能的贡献平稳并呈下降趋势，结构节能贡献比例上升但同时存在较大变数，管理节能将逐步发挥更大潜力。综合考虑钢铁工业实现节能潜力的现实情况，“十三五”钢铁重点统计单位吨钢综合能耗平均值目标为560千克标煤。
六、主要任务
1.加快化解过剩产能
严格按照国家有关文件要求，依据国家粗钢、焦炭、电弧炉等单位产品能源消耗限额标准，加快促进过剩产能的化解。加快研究制定以节能环保强制性标准淘汰落后产能的具体措施，推动规模优势企业兼并重组落后产能和低水平企业，促进产能改造和技术水平提升。
2.实施重点节能工程
焦化工序重点发展焦炉上升管余热回收、煤调湿、高压干熄焦；烧结工序加强烧结余热利用，探索竖罐式余热发电技术，普及烧结大烟道烟气余热回收技术；炼铁工序普及高炉干式TRT、脱湿鼓风、冲渣水余热利用等技术，探索高炉渣显热利用技术等；转炉工序提升煤气回收利用水平，发展干法除尘、低压饱和蒸汽发电；热轧工序积极推广应用蓄热式加热炉，提高热装热送比例等；全厂重点推广高参数全燃煤气发电技术、能源高效转换技术等。钢铁企业要全流程系统优化和提升煤气、余热、余压资源回收利用，实现系统节能。
3.开展行业能效对标达标
标积极督促钢铁企业对比《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》(GB21256-2013)、《焦炭单位产品能源消耗限额》(GB21342-2013)等限额标准，在满足最基本的限定值基础上，努力达到准入值和先进值。钢铁行业积极开展能效“领跑者”活动，引领钢铁企业结合自身能耗现状，开展对标达标活动，不断挖掘节能减排潜力。
4.加快节能信息化管理建设
建设和改造完善钢铁企业能源管理中心100个左右，实现在年生产规模200万吨及以上的大中型钢铁企业基本普及能源管理中心。支持重点地区和行业协会建设基于企业能源管理中心和节能减排管理系统的信息化监测平台。争取到“十三五”末，全行业基本实现能源管理信息化、数字化及自动化，显著提高企业科学用能、科学管理水平。
5.强化企业管理体系
全面推进钢铁企业能源管理体系建设，切实提高企业节能减排管理水平，建立钢铁企业能源管理负责人制度。督促钢铁企业聘任能源管理负责人，设立能源管理岗位，健全企业内部能源管理机构。进一步加强能源计量监测器具配备，完善节能减排奖惩制度。
七、有关政策建议
1.推进绿色制造，创建绿色钢企
实现绿色转型是钢铁工业“破茧成蝶”的当务之急。必须按照全面推行绿色制造的战略要求，以破解资源能耗约束和缓解生态环境压力为出发点，大力加强节能减排，加快构建绿色钢铁工业体系。推动建立公平的市场环境，研究落实绿色政策机制，推进企业绿色转型升级，加快提升绿色制造水平。
2.完善财税金融和节能奖励支持
在社会节能意念不强情况下，政府应当进一步加大财政资金支持力度。建议各级财政加大节能技术改造的投入力度，支持钢铁行业重点工程实施。同时也探索利用PPP、工业节能各类基金等模式引导社会资本投入钢铁工业节能，推动节能技术改造。建议完善基于能耗限额标准的政策约束激励机制，实行差别化能源价格政策。
3.加大节能技术研发创新和推广应用
建议对于处于研发初期的技术，政府有关部门应共同支持钢铁渣显热回收、钢铁行业碳减排等新技术的研发，给予专项资金支持。对行业内处于成熟初期的技术重点予以支持推广，编制技术专项规划或实施方案予以重点推广，如炼钢转炉烟气在汽化烟罩后的余热回收、新型烧结竖罐式冷却及余热发电等技术。
4.钢铁企业抓节能不松懈
能源价格是波动的，虽然目前能源价格处于低位，但未来不会一直这样，节能工作仍然是企业降低生产成本最重要的手段之一。建议企业应当不遗余力、毫不松懈地加大能源投入，提高企业能效水平，降低能源利用成本。
一、前言
《国民经济和社会发展“十三五”规划纲要》中资源环境约束性指标进一步加强。《纲要》提出，“十三五”时期单位GDP能源消耗降低15%，万元GDP用水量下降23%，单位GDP二氧化碳排放降低18%，主要污染物化学需氧量排放总量降低10%，氨氮排放总量降低10%，二氧化硫排放总量降低15%，氮氧化物排放总量降低15%，同时提出到2020年能源消费总量控制在50亿吨标准煤以内，用水总量控制在6700亿立方米以内等总量控制预期指标。钢铁行业作为高能耗、高污染行业，“十三五”期间面临的节能减排压力仍然很大。
从钢铁行业和企业发展现状来看，2015年，我国粗钢产量8.04亿吨，同比下降2.3%，为1982年来首次下降；钢材实际消费量6.64亿吨，同比下降5.4%，为1996年来首次下降。产量、消费量“双降”标志着我国钢铁行业进入了减量发展的时期。2015年，重点大中型钢铁企业由盈变亏，全年亏损645亿元，亏损面超过50.5%，是自改革开放以来大中型钢铁企业首现年度总体亏损。
一、“十二五”钢铁行业节能取得成绩
1.为单位GDP能耗和工业增加值能耗降低做出巨大贡献
“十二五”期间，钢铁工业增加值能耗下降24.5%，超额完成工业节能规划提出降低18%的目标，为全国规模以上工业增加值能耗下降28%和全国单位GDP能耗下降18.2%做出巨大贡献。
从单位产品综合能耗下降幅度来看，“十二五”期间，重点统计钢铁企业吨钢综合能耗下降了5.48%，超额完成“十二五”工业节能规划提出的下降4.1%的节能目标。
重点统计钢铁企业5米以上焦炉产能占炼焦总产能48.8%，1000立方米及以上高炉占炼铁总产能65.4%，100吨及以上转炉占转炉炼钢总产能60.6%。烧结余热发电机组普及率大幅提高，已建和在建数量超150套，超额完成工信部提出的“十二五”发展目标；干熄焦装置近160套，约占世界总套数的60%；1000立方米以上高炉TRT配备率接近100%，干式TRT配备率大幅度提高，钢铁工业烧结余热发电机组、干熄焦装置、TRT装置数量均位居世界第一。钢铁工业技术装备水平已经位居世界领先行列。
3.主要生产工序能耗逐步降低
与2010年相比，2015年焦化、烧结、炼铁工序能耗分别降低了6.05%、10.37%和5.02%，转炉冶炼工序吨钢能耗下降了11.44千克标煤。与2013年新版《粗钢单位产品能耗限额》及《焦化单位产品能耗限额》相比，2015年重点大中型钢铁企业烧结工序能耗企业限定值达标率为96.3%，炼铁工序能耗企业限定值达标率为95.4%，转炉工序能耗企业限定值达标率为59.7%。
4.二次能源回收及利用效率不断提高
与2010年相比，2015年焦炉煤气提高了0.74个百分点，高炉煤气利用率提高了3.24个百分点，转炉煤气利用率提高了9.46个百分点(见图3)。吨钢转炉煤气回收量提高了33.3%，企业自发电量占总用电量的比例提高了8个百分点。焦炉上升管、烧结大烟道烟气、高炉冲渣水、轧钢加热炉等产生的中低温余热资源回收利用取得一定突破。
5.自动化节能水平得到较大提升
“十二五”期间，在工信部节能司大力支持下，钢铁企业已建和在建能源管控中心数量超过90家，预计形成节能量约520万吨标煤。随着一批能源管理中心项目的建成，促进了钢铁企业两化融合，提高了企业能源管理的信息化、自动化、智能化水平，形成了钢铁行业能源消费精细化管理示范效应，为政府节能监管、能源消费总量控制、大气污染防治、企业自身节能减排等工作奠定了基础。
三、钢铁行业节能面临的问题
1.节能重视程度仍然不够，能源管理水平亟待提高
我国节能技术和装备水平已处于国际领先行列，但我国能源管理水平与先进国家相比，差距仍然较大。企业领导层对节能工作的重视程度仍然不够，节能管理机构层级偏低，专职节能管理人员数量偏少，节能管理基础能力薄弱，能源计量器具配备率普遍不足。多数企业未形成完整的能源管理体系，自动化、信息化管理水平仍然不高。由于“十二五”末，油品、煤炭等能源价格大幅下降，节能项目的投入收益率减少，回收期加长，企业节能的积极性有下降的趋势。
常规节能措施如干熄焦、高炉炉顶压差发电、烧结余热发电、余热余能发电等技术逐渐普及，但节能新技术的自主研发和创新难度大、进度慢，焦炉煤调湿、上升管余热回收、钢铁渣余热利用、低碳冶金等节能技术与国外先进国家相比，还存在较大差距，新技术的研发与应用难度大，技术节能将遇到瓶颈期。
3.节能长效机制缺乏
单一的行政命令式节能减排考核机制越来越难以适应节能工作形势的发展，如何调动企业自愿节能的积极性，如何建立更加科学的考核办法和评价机制对今后节能工作影响很大。工业节能工作推动的手段缺乏，奖励和惩罚的抓手不足。
4.“数字节能”现象明显
钢铁企业在节能减排考核和内部节能潜力空间逐渐缩小的双重压力下，统计数据失真现象越来越明显。焦化工序能耗55千克标煤、炼铁工序能耗330千克标煤等突破理论值的数据不断涌现，吨钢综合能耗同比降低70千克标煤也时有出现，数据的失真给行业节能统计、分析和预测工作带来困难，给国家制定政策造成干扰。
四、“十三五”钢铁行业节能面临的形势
“十三五”时期是我国全面建成小康社会、实现第一个“百年目标”的决定性阶段，是促进经济全面绿色转型升级的关键时期，也是实现国家碳强度控制目标(40%-45%)的“收官期”。钢铁工业是我国能源消费的最主要领域，要把钢铁工业节能作为全面推进生态文明建设、率先推动能源生产和消费革命的主攻方向，作为促进钢铁工业绿色转型发展和企业降本增效的主要途径，作为应对全球气候变化的重要手段。随着我国经济发展和能源消费进入新常态，“十三五”时期，钢铁工业节能面临新的机遇和挑战。
1.化解过剩产能为钢铁工业节能提供新契机
中央提出的供给侧结构改革和“去产能、去库存、去杠杆、降成本、补短板”的总体要求，钢铁行业将在未来化解1亿-1.5亿吨产能，其中明确提出要以环保、节能、安全、质量等措施化解过剩产能。钢铁企业能源消耗大，环境排放总量大，能耗限额新标准对企业能耗达标提出新的要求，因此，钢铁企业今后走绿色发展之路势在必行。
2.生态环境治理和应对气候变化给工业节能带来新压力
钢铁工业作为控制能源消费总量及温室气体排放总量过快增长的关键行业，实施能源消费总量和强度的双控制，加强生态环境治理和实现“2030年前后二氧化碳排放达到峰值”的国际承诺，对加快钢铁工业节能形成了“倒逼机制”。
3.节能意识下降和能源价格下跌对钢铁工业节能提出新挑战
随着能源需求回落，供需形势呈现总体宽松，地方政府和企业节能意识有所下降，对节能工作的资金投入力度有所减弱。煤炭、原油等能源价格的大幅下跌更使得企业对实施节能项目的内生动力尤为不足。
4.行业整体经营形势困难为钢铁工业节能带来不利影响
钢铁企业经济效益差、经营困难，重点统计钢铁企业销售利润率处于工业行业最差水平。钢铁主业持续亏损，负债率居高不下，用于节能减排上的投入受到严重影响，节能难度加大。企业面临环保的生存压力和产品结构调整的压力，环保和深加工制造用能会较之前大幅度增加。
五、“十三五”钢铁行业节能潜力和目标分析
从“十五”到“十二五”是我国钢铁工业节能取得成绩最快的十五年，三个五年中，技术节能是主要贡献者，而结构和管理节能方面贡献很少，甚至是负贡献。“十三五”期间，初步判断钢铁工业技术节能的贡献平稳并呈下降趋势，结构节能贡献比例上升但同时存在较大变数，管理节能将逐步发挥更大潜力。综合考虑钢铁工业实现节能潜力的现实情况，“十三五”钢铁重点统计单位吨钢综合能耗平均值目标为560千克标煤。
六、主要任务
1.加快化解过剩产能
严格按照国家有关文件要求，依据国家粗钢、焦炭、电弧炉等单位产品能源消耗限额标准，加快促进过剩产能的化解。加快研究制定以节能环保强制性标准淘汰落后产能的具体措施，推动规模优势企业兼并重组落后产能和低水平企业，促进产能改造和技术水平提升。
2.实施重点节能工程
焦化工序重点发展焦炉上升管余热回收、煤调湿、高压干熄焦；烧结工序加强烧结余热利用，探索竖罐式余热发电技术，普及烧结大烟道烟气余热回收技术；炼铁工序普及高炉干式TRT、脱湿鼓风、冲渣水余热利用等技术，探索高炉渣显热利用技术等；转炉工序提升煤气回收利用水平，发展干法除尘、低压饱和蒸汽发电；热轧工序积极推广应用蓄热式加热炉，提高热装热送比例等；全厂重点推广高参数全燃煤气发电技术、能源高效转换技术等。钢铁企业要全流程系统优化和提升煤气、余热、余压资源回收利用，实现系统节能。
3.开展行业能效对标达标
标积极督促钢铁企业对比《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》(GB21256-2013)、《焦炭单位产品能源消耗限额》(GB21342-2013)等限额标准，在满足最基本的限定值基础上，努力达到准入值和先进值。钢铁行业积极开展能效“领跑者”活动，引领钢铁企业结合自身能耗现状，开展对标达标活动，不断挖掘节能减排潜力。
4.加快节能信息化管理建设
建设和改造完善钢铁企业能源管理中心100个左右，实现在年生产规模200万吨及以上的大中型钢铁企业基本普及能源管理中心。支持重点地区和行业协会建设基于企业能源管理中心和节能减排管理系统的信息化监测平台。争取到“十三五”末，全行业基本实现能源管理信息化、数字化及自动化，显著提高企业科学用能、科学管理水平。
5.强化企业管理体系
全面推进钢铁企业能源管理体系建设，切实提高企业节能减排管理水平，建立钢铁企业能源管理负责人制度。督促钢铁企业聘任能源管理负责人，设立能源管理岗位，健全企业内部能源管理机构。进一步加强能源计量监测器具配备，完善节能减排奖惩制度。
七、有关政策建议
1.推进绿色制造，创建绿色钢企
实现绿色转型是钢铁工业“破茧成蝶”的当务之急。必须按照全面推行绿色制造的战略要求，以破解资源能耗约束和缓解生态环境压力为出发点，大力加强节能减排，加快构建绿色钢铁工业体系。推动建立公平的市场环境，研究落实绿色政策机制，推进企业绿色转型升级，加快提升绿色制造水平。
2.完善财税金融和节能奖励支持
在社会节能意念不强情况下，政府应当进一步加大财政资金支持力度。建议各级财政加大节能技术改造的投入力度，支持钢铁行业重点工程实施。同时也探索利用PPP、工业节能各类基金等模式引导社会资本投入钢铁工业节能，推动节能技术改造。建议完善基于能耗限额标准的政策约束激励机制，实行差别化能源价格政策。
3.加大节能技术研发创新和推广应用
建议对于处于研发初期的技术，政府有关部门应共同支持钢铁渣显热回收、钢铁行业碳减排等新技术的研发，给予专项资金支持。对行业内处于成熟初期的技术重点予以支持推广，编制技术专项规划或实施方案予以重点推广，如炼钢转炉烟气在汽化烟罩后的余热回收、新型烧结竖罐式冷却及余热发电等技术。
4.钢铁企业抓节能不松懈
能源价格是波动的，虽然目前能源价格处于低位，但未来不会一直这样，节能工作仍然是企业降低生产成本最重要的手段之一。建议企业应当不遗余力、毫不松懈地加大能源投入，提高企业能效水平，降低能源利用成本。
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