2011-2015年我国钢铁工业发展循环经济前景展望

       内容提示;钢铁行业发展循环经济工作已有10年时间，总体来看已发展到一定阶段，具备一定水平，“十二五”期间须进一步深入发展。钢铁企业发展循环经济的模式还有待在实践中进一步发展完善，循环体系须向更高层次推进。

       发展循环经济是树立和落实科学发展观、转变经济增长方式、实现钢铁工业可持续发展的必由之路。“十一五”期间，我国钢铁行业发展循环经济取得了丰硕成果，钢铁产品制造功能得到优化提升。到2010年底，在统计的22大类钢材品种中，有17类品种自给率超过100%，热轧薄板、冷轧薄板、热轧薄宽钢带、冷轧窄钢带、镀层板带5类品种自给率超过90%；能源利用效率不断提高，2010年与2005年相比，重点钢铁企业吨钢综合能耗由694kgce下降至605kgce，下降了12.8%，实现节能总量4800万吨标准煤，为国家完成GDP能耗下降指标作出了巨大贡献；水资源利用再上新台阶，吨钢取水量由2005年的吨钢取水8.6m3下降到了2010年的4.11m3，年均下降10.44%；重点钢铁企业固体废弃物综合利用率由2005年的89.4%上升到2010年的96.1%，提高了6.7个百分点。

　　“十二五”期间，为更好地推进钢铁企业循环经济发展，需要从以下方面予以加强。 

　　创新发展模式 明确发展重点

　　拓展钢铁行业循环经济功能。当今科技进步有力地推动着钢铁行业产品制造流程的不断优化，使其向可循环钢铁制造流程和绿色钢铁制造发展。如何认识钢铁企业的社会经济角色，特别是如何发挥钢铁制造流程的功能，是未来5年钢铁行业的重要实践课题。钢厂的功能不能仅局限于钢铁冶炼与钢材生产，应当进一步扩展到资源、环境、生态、循环经济社会领域之中。“十二五”期间，钢铁行业发展循环经济，就是要突破钢厂产品制造功能的局限性，充分拓展钢铁企业的三大功能，发挥其在经济和社会中的更大作用。

　　拓展钢铁产品制造功能。“十二五”期间，我国将加快经济发展方式战略转变。目前，我国钢铁行业受资源、能源和环境的制约，以资源消耗和资本投资为主的传统粗放发展模式将难以为继。在钢铁产能和产量基本供大于求的情况下，钢铁企业普遍面临着成本上升和效益下降的困难局面。钢铁企业迫切需要加强节能型钢材和资源节约型钢材新产品的研发和生产，在减少社会能源消耗的同时增强企业的产品竞争力。

 
　　拓展能源转换功能。当前，我国钢铁行业副产煤气、余热余压综合利用已经取得一定成绩，但技术进步仍有很大空间。钢铁行业发展循环经济对钢铁企业能源转换功能将提出更高的要求，在能源高效利用、高效转换和尽可能回收大量的余热，避免能源放散和浪费方面仍有潜力可挖。进一步节约能源、改善环境、增加效益是今后拓展能源转换功能的重点。

　　拓展废弃物消纳处理功能。钢铁生产过程中的废弃物，除了可实现能源转换的副产煤气外，还有冶金渣、含铁尘泥、氧化铁皮、粉煤灰、废酸、废油、废水等物质。钢铁企业发展循环经济将对内部废弃物循环利用提出更高要求，如含铁尘泥回收到钢铁生产中循环使用应更加讲求高效；废渣将作为水泥、建材行业良好的原料；废油、废酸、废水，经技术处理后，返回工序循环使用。循环经济要求企业基本上实现副产煤气、固体废弃物和废水等物质零排放。此外，充分利用钢铁生产过程中高温和还原性的特点，回收利用、消纳处理社会的废钢、废塑料、废橡胶等社会废弃物；对剧毒铬渣等有害社会废弃物进行无害化处理利用；对城市废水可以集中处理，进一步挖掘钢铁企业社会废弃物处理功能。

 
　　创新钢铁企业循环经济发展模式。回顾我国钢铁行业发展循环经济的整个历程，是一个从不自觉到逐步自觉的过程，从不认识到逐步认识的过程，从单一问题解决到逐步重视系统研究解决的过程。通过对国内钢铁企业发展循环经济的实践进行分析，其做法具有共性，基本思路是以生态学理论为基础，将环境保护、清洁生产、节能降耗、资源综合利用、开发钢铁新品种等紧密结合，建设资源节约型、环境友好型企业，实现可持续发展的目标。目前，国内已总结出针对以矿石为主要原料的传统长流程和以废钢为主要原料的短流程发展循环经济可供借鉴的模式。

       如长流程模式依靠（国家法规政策、科技进步、优化钢铁结构、科学管理）支撑、拓展（钢铁产品制造、能源转换、废弃物资源化）功能、推进（铁金属元素、能源、水、固体废弃物）循环、实现（钢铁制造水平、资源能源利用效率、环境保护、企业和社会效益）提高；短流程模式与长流程模式有共性，也有不同之处：除符合长流程模式的特点外，其特点主要是充分发挥其（人、财、物）低投入、（能源、水）低消耗、（三废）低排放、（生产运行、资源利用）高效率、（高质量、高性能、高技术含量、深加工）高附加值产品的优势，加快循环经济的发展。

　　钢铁行业发展循环经济工作已有10年时间，总体来看已发展到一定阶段，具备一定水平，“十二五”期间须进一步深入发展。钢铁企业发展循环经济的模式还有待在实践中进一步发展完善，循环体系须向更高层次推进。

　　完善发展循环经济指标体系。国家发改委、统计局等部委联合下发的《关于印发循环经济评价指标体系的通知》提出了国家宏观的循环经济指标体系。钢铁行业研究建立循环经济评价指标体系及相关统计制度是国家循环经济试点的重要内容之一。

　　为了科学评价钢铁行业发展循环经济的情况，首先要掌握反映发展循环经济的统计数据。用统计数据来描述、检测、评价钢铁行业循环经济发展的现状以及未来发展的趋势。因此，需要建立一套科学实用、可操作的反映评价钢铁行业和钢铁企业发展循环经济的指标体系，这是发展循环经济必不可少的一项基础工作。

　　“十二五”期间，积极开展《钢铁行业循环经济指标体系》专题研究，根据钢铁行业工艺流程特点、资源能源消耗水平、污染物控制等方面，尽快完善钢铁行业循环经济指标体系十分必要。

　　加强指标体系建设  强化能源和资源循环再利用

　　《钢铁工业“十二五”发展规划》提出，“力争到2015年形成企业内部、行业之间、行业与社会多层次的循环经济体系。按照建设‘两型’企业要求，企业资源、能源消耗和污染排放物明显减少，资源利用效率大幅提高；以钢铁行业为主的循环经济生态产业链基本形成；钢铁与城市、钢铁与社会之间循环水平进一步提升。建立比较完善的行业循环经济法规体系、政策支持体系、技术创新体系和激励约束机制，形成并完善钢铁行业循环经济指标体系。总结和提升发展循环经济的经验，带动全行业循环经济大发展”。

 
　　节能目标和措施建议。吨钢综合能耗预计下降至580kgce，主要生产工序能耗全部达到《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》的限定值。建议“十二五”节能工作重点抓好以下措施：一是大力推广和开发节能技术。普及和推广干熄焦、烧结余热回收、干式TRT、高效喷煤、蓄热式燃烧、热送热装、全燃煤气发电等技术；进一步完善和推广煤调湿、烧结漏风改造、烧结余热发电、高炉脱湿鼓风、燃气蒸汽联合循环发电等技术；研发和关注非高炉炼铁、炉渣余热回收利用、煤气资源化利用等先进前沿技术。二是提高二次能源利用效率。二次能源回收利用高效化，实现零放散；提高二次能源转换效率，实现气转电高效转换、气转汽由中温中压向高温高压转换。加强低品质余热余能回收利用，提升转炉、轧钢加热炉余热蒸汽的回收利用水平。三是强化结构节能和管理节能。提高电炉钢比例，降低铁钢比；优化高炉炉料结构，提高球团配比；进一步提升热送热装比，促进轧钢工序生产紧凑化、连续化。大力推广能源管理中心，以信息化管理手段优化节能，加强能源统计和计量基础建设，开展企业能源审计，开展行业能效对标达标，推动能源管理体系认证。

       节水目标和措施建议。2010年，重点钢铁企业吨钢取水量已经降低到4.11m3，接近国际先进钢铁企业的吨钢取水3.6m3的水平。考虑节能减排措施和深加工用水增加的因素，钢铁行业吨钢取水指标进一步下降的潜力有限。通过加大城市中水利用和企业综合污水回收利用力度，到2015年吨钢取水量有望降到4m3，水重复利用率将达到97.5%。

　　我国钢铁企业吨钢外排废水量逐渐减少，2010年已经下降到2.04m3/t，预计“十二五”钢铁企业综合污水处理厂建设力度进一步加大，综合污水处理厂的普及率可以提高到75%，处理后的水大部分回收利用，减少外排废水量，预计“十二五”末吨钢废水排放量可以降低至1.3m3。

 
　　加强水资源循环利用的关键环节主要有以下几个方面：一是消灭直排水，杜绝“跑冒滴漏”，减少新水补充量；二是采用先进工艺技术，不用水或降低生产用水量；三是对废水进行优化处理提高回收循环利用率，钢铁企业废水种类很多，水质参差不齐，应分别采用不同的物理、化学或生物技术进行优化处理并回收利用；四是推行水资源合理分配、串级利用的方法，实现水系统的串级利用；五是对企业和周边城市生活污水进行处理，作为工业中水回收利用。

　　固体废弃物综合利用目标和措施。2010年，钢铁行业高炉渣利用率达到97.6%，利用率相对已经较高，“十二五”提升空间有限，预计可以达到98.5%。2010年，钢渣利用率达到93.6%，随着钢渣利用技术不断成熟，钢渣利用率将进一步提高到97%。

　　“十二五”期间，钢铁行业固体废弃物综合利用的主要措施包括：一是推进冶金废渣资源化利用。重点解决冶炼废渣、粉煤灰高附加值综合利用问题。探索钢渣磁选后尾渣等固体废弃物综合利用技术和途径，大力推广钢渣预处理热焖、钢铁渣微粉技术，加大海边海床覆盖剂、钢铁渣余热回收，钢渣陈化等技术和钢渣微粉设备的自主研发力度。二是加强钢铁企业含铁除尘灰、尘泥综合利用。做好除尘灰精选回收工作，提高综合利用效率。推广除尘灰除锌提纯和还原造球技术，开发氧化铁粉、氧化铁皮深加工和废油、废酸再生综合利用技术。三是开展脱硫副产物综合利用。加大脱硫副产物综合利用技术开发力度，鼓励大掺量利用脱硫副产物技术产业化。