1、模具及模具零部件行业概况
模具零部件是模具的组成部分和基础构件，一套完整的模具是由模架、导位组件、冲切组件、氮气弹簧、气动组件、固定座、滑动与耐磨导板、斜楔机构等众多零部件、功能元件组装而成。因此，模具零部件行业是模具行业上游的核心配套行业。模具行业的快速发展以及市场容量的不断扩大，带动了模具零部件行业的快速增长；模具零部件生产的专业化和商品化，也推动了模具工业的现代化。
（1）模具是工业的基石
模具是加工材料成型的重要方式之一，据统计一般工业产品的组成零部件、50%的精加工产品和70%的粗加工产品，其零部件是由模具加工成型。电子和家用电器产品75%以上的零部件、机电产品70%以上的零部件、汽车90%以上的零部件，需要靠模具加工成型。
根据成型材料不同，模具可分为金属成型模具、塑料成型模具、橡胶成型模具；根据成型方法的不同，模具可分为塑料模、冲压模、压铸模、锻造模、挤压模；根据加工精度不同，可分为普通模具、精密模具和超精密模具，一般认为模具误差在±2微米以内的即可称为精密模具。
模具工业是无与伦比的“效益放大器”。据国外统计资料显示，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具产值每增加1亿元，可带动相关产业产值增加100亿元。
汽车工业作为国民经济的支柱产业，对国民经济诸多部门起着促进和带动的作用。模具是汽车工业生产的基础工艺装备，模具工业的发展直接影响着汽车工业的发展。汽车生产中90%的零部件需要依靠模具成形，因此模具工业发展的快慢和技术水平的高低，直接影响着汽车工业的发展，在国民经济中处于重要地位。
（2）行业发展态势良好，产销两旺
近年来，中国模具工业一直保持着快速发展的态势，行业总产值逐年上升。
参考观研天下发布《2018-2023年中国模具行业市场发展动向调查与投资方向评估分析报告》
统计数据显示，2014年我国模具工业工业总产值达到2,347.64亿元，同比增长11.33%，2013年全国规模以上模具制造企业达到1,783家。截止到2014年，中国模具行业工业总产值占GDP比重达到0.369%。
国家统计局数据表明，2003-2011年我国模具制造行业产销率均在96%以上，呈波动上升态势，行业产销衔接较好。
（3）与国际先进水平存在差距
中国模具工业协会资料显示，我国模具工业与国际先进水平相比，在理念、设计、工艺、技术、经验等方面仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量、计算机辅助测量及企业管理水平的差距在15年以上。
在企业的综合水平特别是产品水平方面，综合我国各类模具情况，与国外先进水平的差距主要表现为：模具使用寿命低30%～50%（精密冲压模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右）；生产周期长30%～50%；质量可靠性与稳定性较差；制造精度和标准化程度较低；高技术含量模具比例低（国外约为60%左右，国内不足40%）；研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距。国内外模具行业部分产品的主要性能差异具体如下：
我国多数模具企业目前尚处于向发达国家跟踪学习为主的阶段，在信息化生产管理和创新发展方面，与发达国家模具企业还存在一定差距。
（4）行业发展趋势
模具行业发展趋势主要是向着更大型、更精密、更复杂和更快速的方向发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无纸化、精细化和自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
“十五”以来，在产业政策引导下，模具及模具零部件企业不断增加投入，企业装备水平和实力有了较大提高，生产技术取得长足进步，CAD/CAM技术已普及；热流道技术和多工位级进冲压技术已得到较好推广；CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果。模具企业管理水平、发展理念也有了质的飞跃，企业管理层的管理运营素质有明显提高：企业领导重视采用先进装备先进工艺，重视企业的质量管理，重视企业员工的培训培养，重视企业软件实力的建设，企业管理正由粗放管理向精细管理方向发展。
模具零部件是模具的组成部分和基础构件，一套完整的模具是由模架、导位组件、冲切组件、氮气弹簧、气动组件、固定座、滑动与耐磨导板、斜楔机构等众多零部件、功能元件组装而成。因此，模具零部件行业是模具行业上游的核心配套行业。模具行业的快速发展以及市场容量的不断扩大，带动了模具零部件行业的快速增长；模具零部件生产的专业化和商品化，也推动了模具工业的现代化。
（1）模具是工业的基石
模具是加工材料成型的重要方式之一，据统计一般工业产品的组成零部件、50%的精加工产品和70%的粗加工产品，其零部件是由模具加工成型。电子和家用电器产品75%以上的零部件、机电产品70%以上的零部件、汽车90%以上的零部件，需要靠模具加工成型。
根据成型材料不同，模具可分为金属成型模具、塑料成型模具、橡胶成型模具；根据成型方法的不同，模具可分为塑料模、冲压模、压铸模、锻造模、挤压模；根据加工精度不同，可分为普通模具、精密模具和超精密模具，一般认为模具误差在±2微米以内的即可称为精密模具。
模具工业是无与伦比的“效益放大器”。据国外统计资料显示，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100，即模具产值每增加1亿元，可带动相关产业产值增加100亿元。
汽车工业作为国民经济的支柱产业，对国民经济诸多部门起着促进和带动的作用。模具是汽车工业生产的基础工艺装备，模具工业的发展直接影响着汽车工业的发展。汽车生产中90%的零部件需要依靠模具成形，因此模具工业发展的快慢和技术水平的高低，直接影响着汽车工业的发展，在国民经济中处于重要地位。
（2）行业发展态势良好，产销两旺
近年来，中国模具工业一直保持着快速发展的态势，行业总产值逐年上升。
参考观研天下发布《2018-2023年中国模具行业市场发展动向调查与投资方向评估分析报告》
统计数据显示，2014年我国模具工业工业总产值达到2,347.64亿元，同比增长11.33%，2013年全国规模以上模具制造企业达到1,783家。截止到2014年，中国模具行业工业总产值占GDP比重达到0.369%。
资料来源：公开资料来源
国家统计局数据表明，2003-2011年我国模具制造行业产销率均在96%以上，呈波动上升态势，行业产销衔接较好。
资料来源：国家统计局
（3）与国际先进水平存在差距
中国模具工业协会资料显示，我国模具工业与国际先进水平相比，在理念、设计、工艺、技术、经验等方面仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量、计算机辅助测量及企业管理水平的差距在15年以上。
在企业的综合水平特别是产品水平方面，综合我国各类模具情况，与国外先进水平的差距主要表现为：模具使用寿命低30%～50%（精密冲压模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右）；生产周期长30%～50%；质量可靠性与稳定性较差；制造精度和标准化程度较低；高技术含量模具比例低（国外约为60%左右，国内不足40%）；研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距。国内外模具行业部分产品的主要性能差异具体如下：
资料来源：西安交通大学机械工程学院模具与塑性加工研究所郭成教授《中国模具工业的发展现状与展望》
我国多数模具企业目前尚处于向发达国家跟踪学习为主的阶段，在信息化生产管理和创新发展方面，与发达国家模具企业还存在一定差距。
（4）行业发展趋势
模具行业发展趋势主要是向着更大型、更精密、更复杂和更快速的方向发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无纸化、精细化和自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
“十五”以来，在产业政策引导下，模具及模具零部件企业不断增加投入，企业装备水平和实力有了较大提高，生产技术取得长足进步，CAD/CAM技术已普及；热流道技术和多工位级进冲压技术已得到较好推广；CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果。模具企业管理水平、发展理念也有了质的飞跃，企业管理层的管理运营素质有明显提高：企业领导重视采用先进装备先进工艺，重视企业的质量管理，重视企业员工的培训培养，重视企业软件实力的建设，企业管理正由粗放管理向精细管理方向发展。
资料来源：互联网、观研天下整理、转载请注明出处。
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